Пути совершенствования приборов безопасности грузоподъемных кранов в плане снижения затрат на их эксплуатационное сопровождение

К.В. Коровин, кандидат технических наук,
заместитель генерального директора НПП «Резонанс» по качеству и развитию

Одним из эффективных путей снижения аварийности и травматизма при производстве грузоподъёмных работ является оснащение грузоподъёмных кранов многофункциональными микропроцессорными приборами и системами безопасности, в перспективе — интегрированными с системами управления кранов.

Согласно требований технических регламентов и Правил ПБ 10-382—00, применение приборов безопасности на стреловых кранах для ограничения нагрузки, координатной защиты и защиты от приближения к ЛЭП, является обязательным. Но если сопоставить общее количество эксплуатирующихся грузоподъёмных кранов, зарегистрированных Ростехнадзором, и данные отечественных предприятий-изготовителей по количеству выпущенных многофункциональных приборов безопасности, то получается, что современными приборами оборудовано менее 30% стреловых кранов, находящихся в эксплуатации.

Не является секретом, что трудности с оснащением кранов современными приборами во многом имеют под собой экономическую основу. Большие затраты на установку приборов безопасности, порой превышающие 100 тыс. руб., и существенные последующие затраты на эксплуатационное сопровождение этих приборов, зачастую побуждают владельцев кранов избегать установки приборов безопасности на краны или откладывать её до последней возможности. Действует принцип «авось пронесет».

Изменить сложившееся положение призвана проводимая в настоящее время реформа технического регулирования. Её ключевыми принципами являются гармонизация рыночных отношений и максимально возможная замена государственного контроля и ответственности перед государством на саморегулирование, самоконтроль и экономическую ответственность.

Именно снижение потерь от аварий и, тем более, от несчастных случаев, наряду с повышением экономической эффективности работы грузоподъёмных кранов, должны стать для их владельцев основными побудительными мотивами для приятия решений об оснащении кранов приборами безопасности и поддержании их в рабочем состоянии.

Предвосхищая развитие рыночных отношений и, как следствие, более полный учет предприятиями-производителями приборов безопасности требований и пожеланий эксплуатирующих организаций, попытаемся определить основные направления развития приборов безопасности в плане повышения привлекательности их применения на грузоподъёмных кранах.

Известно, что кроме разовых первоначальных затрат, связанных с приобретением, монтажом и наладкой прибора безопасности на грузоподъёмном кране, либо с приобретением крана с уже смонтированным прибором, владелец крана вынужден нести существенные затраты на его эксплуатационное сопровождение. К ним относятся затраты на:

• периодическое проведение технического обслуживания (ТО), в том числе первого (ТО-1), второго (ТО-2) и сезонного (СО) технического обслуживания, технического обслуживания при консервации (КО) и при транспортировании в составе грузоподъемного крана (ОТ);
• приобретение приборов считывания и технических средств обработки и оформления информации регистраторов параметров (РП);
• считывание данных регистраторов параметров;
• проведение текущего (ТР) и капитального (КР) ремонтов;
• приобретение и хранение обменного и ремонтного фондов приборов безопасности;
• приобретение измерительных приборов, специализированного контрольно-диагностического оборудования, электромонтажного инструмента, приспособлений и материалов для технического обслуживания, проверки и ремонта приборов безопасности и приборов считывания регистраторов параметров;
• приобретение, изготовление или аренда контрольных грузов;
• изготовление макета ЛЭП;
• проведение проверок (или метрологических поверок, калибровок) и ремонта измерительных приборов, контрольно-диагностического оборудования, контрольных грузов, макета ЛЭП и приборов считывания регистраторов параметров;
• оформление и хранение документации, в том числе журналов регистрации работ по проверке (метрологической поверке, калибровке), наладке и ремонту приборов безопасности, приборов считывания, измерительных приборов, специализированного контрольно-диагностического оборудования, графиков и протоколов (актов) проведения работ, хранение паспортов и другой эксплуатационной документации.

Владелец крана, в конечном счете, в любом случае оплачивает все эти затраты. Вопрос стоит лишь в экономической целесообразности содержания собственной службы наладки и ремонта приборов безопасности или оплат услуг специализированной организацией — сервисного центра. По нашему мнению, более предпочтительным является привлечение специализированной организации, хотя проработка организационных вопросов оптимизации затрат на эксплуатационное сопровождение приборов в отдельных случаях может привести к иному результату.

Целесообразно подробнее рассмотреть пути снижения затрат на эксплуатационное сопровождение приборов безопасности, связанные с их техническим совершенствованием. В этом заключаются наибольшие резервы их снижения.

Надежность, без сомнения, является одной из важнейших характеристик любого прибора безопасности, оказывающей существенное влияние на величину эксплуатационных затрат. Ее повышение приводит к очевидному и существенному снижению затрат на проведение текущего (ТР) и капитального (КР) ремонтов, на приобретение и хранение обменного и ремонтного фондов приборов безопасности и, что более существенно, снижает экономические потери от простоев грузоподъемного крана.

Надежность, по определению, это свойство прибора сохранять параметры своего функционирования в пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, хранения и транспортирования. Соответственно, для обеспечения высокой надежности приборов безопасности необходимы совместные усилия предприятий-изготовителей этих приборов и эксплуатирующих организаций.

Изготавливаемые приборы по своей конструкции и используемой элементной базе, безусловно, должны соответствовать условиям и режимам их эксплуатации на грузоподъемных кранах, в том числе климатическим, механическим, по диапазону питающих напряжений и т.д.

Эксплуатирующим организациям, в свою очередь, необходимо соблюдать требования эксплуатационной документации на эти приборы, включая требования к их монтажу и к проведению ТО. Применительно к электронным приборам безопасности необходимо уделить особое внимание соблюдению требований эксплуатационной документации по напряжению питания. В частности, недопустимо осуществлять запуск двигателя крана от внешнего источника (например, от выпрямителя) и электросварку на кране при включенном напряжении питания прибора безопасности.

Надежность, как известно, включает в себя безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.

Ремонтопригодность определяется, в основном, конструкцией прибора и характеризует его приспособленность к удобному и быстрому выполнению отдельных операций при ТО, ремонте, контроле технического состояния, при разборке (сборке) блоков и датчиков, их контроле и замене. Для ее улучшения, на наш взгляд, целесообразно:

• оснастить датчики электрическими разъемами с целью сокращения времени замены датчиков на кране за счет исключения демонтажа и последующего монтажа соединительных жгутов;
• использовать электрические разъемы для присоединения печатных плат во всех составных частях прибора для исключения пайки при замене этих плат и, соответственно, снижения времени восстановления датчиков и блоков (при наличии печатных плат в ремонтно-обменном фонде);
• и, что наиболее важно, исключить необходимость каких-либо настроек и регулировок прибора безопасности на грузоподъемном кране после замены его составных частей, в первую очередь датчиков.

Применение разъёмов и дополнительных конструктивных элементов в датчиках, обеспечивающих возможность их замены без настроек и регулировок, приводит к усложнению приборов безопасности и к повышению себестоимости их изготовления. Поэтому вполне объяснимо стремление отдельных производителей отказаться от их применения и упростить свои приборы за счет ухудшения их ремонтопригодности.

В таком стремлении, по нашему мнению, просматривается неуважение к потребителям. В данном случае производитель прибора безопасности возлагает на эксплуатирующие организации решение тех вопросов, которые он сам может решить более эффективно и с меньшими затратами.

В качестве примера можно рассмотреть последствия применения в приборах безопасности простейших тензометрических датчиков, не имеющих встроенных элементов температурной компенсации, балансировки и калибровки их передаточных характеристик.

В этом случае, после замены, например, датчика давления в поршневой или штоковой полости гидроцилиндра подъёма стрелы, необходимо провести настройку прибора безопасности на кране, в общем случае, по 3-м параметрам:

• ввести в прибор значение температурного коэффициента ухода нуля датчика и, при необходимости, значение температуры окружающего воздуха, предварительно измерив ее термометром;
• устранить смещение нуля его тензометрического моста (обычно это осуществляется с использованием потенциометра и, соответственно, требует вскрытия корпуса прибора);
• отрегулировать значение коэффициента передачи (чувствительности) датчика давления с использованием потенциометра.

Причем последняя операция, ввиду неизвестности действительной величины давления в гидросистеме крана, нередко выполняется с использованием метода последовательного приближения. Для этого необходимо перегнать кран на испытательную площадку и в режиме настройки канала веса груза два-три раза поочередно поднять минимальный и максимальный тарированные (контрольные) грузы.

В итоге, затраты времени и средств на настройку прибора на кране после замены датчика, включая затраты на перегон крана и содержание тарированных грузов, существенно превышают затраты на его замену.

Вместе с тем, реализовать прибор безопасности, не требующий какой-либо настройки после замены его датчиков, не представляет технических сложностей. Для этого, применительно к датчикам давления и силы, достаточно выполнить их температурную компенсацию, балансировку смещения нуля и калибровку коэффициента передачи (чувствительности) на предприятии-изготовителе прибора безопасности. Проще, удобнее, точнее и дешевле встроить термокомпенсирующие резисторы непосредственно в тензометрический мост и провести балансировку и калибровку этого тензомоста в заводских условиях, чем выполнять упомянутые процедуры настройки на грузоподъёмном кране. Также очевидно, что задание давления или усилия на датчик при настройке прибора при помощи стенда в заводских (лабораторных) условиях быстрее, точнее и экономичнее, чем на кране путем подъема контрольных грузов.

Тем не менее, далеко не все производители приборов это делают. Это можно объяснить тем, что выполнение температурной компенсации, балансировки и калибровки тензомоста связано пусть с небольшими, но все же затратами, уменьшающими прибыль производителя приборов безопасности. А затраты на их настройку на кранах — это проблемы эксплуатации.

Следует ожидать, что по мере развития рыночных отношений, большинство производителей приборов безопасности в России, с целью повышения конкурентоспособности своей продукции, будут вынуждены сокращать затраты на эксплуатационное сопровождение своих приборов и, соответственно, использовать в них более совершенные датчики со встроенной температурной компенсацией, балансировкой и калибровкой их характеристик.

Кроме такого улучшения датчиков, в них могут быть встроены электронные схемы усиления, фильтрации и преобразования выходных сигналов датчиков в цифровую форму, в том числе для их передачи по мультиплексному каналу обмена данными. Принципы построения таких датчиков изложены, например, в патентах RU 2260560, RU 47342, RU 47865.¹
Это дополнительно позволяет:

• установить на датчиках электрические разъемы (благодаря нечувствительности датчиков с цифровыми сигналами к утечкам токов в разъемах при их загрязнениях), что упрощает ремонт и монтаж датчиков на кране;
• повысить помехоустойчивость прибора и исключить необходимость применения экранированных соединительных жгутов (за счет повышения уровня сигналов в линиях связи);
• повысить точность датчиков (за счет использования тензометрических резисторов датчика в качестве элементов измерения его температуры для целей термокомпенсации (патент RU 2247325) и исключения искажений сигналов при их передаче по линиям связи).

Такие датчики реализованы, в частности, с использованием микроконтроллеров в многофункциональных приборах безопасности типа ОГМ240 для стреловых кранов и типа АЗК110 для кранов-трубоукладчиков. В этих приборах в качестве первичного преобразователя в датчиках давления и силы используется тензометрический мост, в датчиках угла наклона — кремниевый микромеханический акселерометр, а в датчиках угла азимута — магниточувствительная микросхема (патенты RU 2206869, RU 49811). Для соединения датчиков с центральным блоком прибора безопасности — с блоком индикации (БИ), или с дополнительным блоком входов и нагрузок (БВН), в датчиках устанавливается драйвер однопроводной мультиплексной линии связи (патент RU 2232709).

После замены датчиков давления на кране настройка прибора ОГМ240 не требуется. Соответственно, не требуется перегон крана на испытательную площадку, подъем контрольных грузов и т. д., что существенно улучшает ремонтопригодность прибора и снижает затраты в эксплуатации.

Для других датчиков, выходные сигналы которых зависят от их пространственного положения — для датчиков углов наклона, азимута и т. д., также возможна реализация технических решений, обеспечивающих возможность их замены на кране без последующей подстройки прибора безопасности. К ним относятся применение установочных элементов датчиков, в частности, крепежных отверстий, в фиксированном угловом положении относительно углового положения этого датчика по его измеряемому параметру и применение полноповоротных датчиков угла азимута (патент RU 49811).

Принципиально возможно также исключить необходимость настройки прибора безопасности и после замены на кране его центрального блока — блока индикации. Однако в нём, как правило, хранятся данные встроенного регистратора параметров работы крана и параметров настройки всего прибора. Поэтому для обеспечения возможности такой замены необходимо реализовать хранение этих данных не менее чем в двух составных частях (блоках, датчиках) этого прибора, с их последующей перезаписью в заменяемую составную часть (патент RU 2281240). Это связано с определенными техническими трудностями.

Простота настройки прибора безопасности во многом связана с его ремонтопригодностью. Реализация рассмотренных методов повышения ремонтопригодности автоматически приводит к упрощению настройки прибора и к соответствующему снижению эксплуатационных затрат на проведение ТО.

С целью дальнейшего упрощения и ускорения настройки, в том числе первичной настройки прибора после его установки на кран, целесообразно реализовать приборы безопасности с электронной настройкой — без применения потенциометров, без вскрытия корпусов электронных блоков и датчиков для проведения настройки и без механических регулировок положений датчиков на кране. В приборах ОГМ240 и АЗК110 это осуществляется путем программного сложения и умножения выходных сигналов датчиков прибора с настроечными коэффициентами, которые сохраняются в энергонезависимой памяти этого прибора (патенты RU 2262481, RU 47342, RU 47865, RU 49811).

Повышенная трудоемкость настройки ограничителей нагрузки, на стреловых кранах с жесткой подвеской стрелового оборудования обусловлена необходимостью учета прогиба стрелы под нагрузкой. Это требует как увеличения числа точек грузовой характеристики крана, в которых производится настройка прибора, так и применения тарированных грузов с массой, близкой к максимальной грузоподъёмности крана.

Для радикального решения этой проблемы в последних модификациях приборов ОГМ240 используется прямое измерение прогиба стрелы путем контроля углов наклона не только корневой секции, но и оголовка стрелы (патент RU 2271986). Измеренное значение прогиба учитывается в математической модели крана, что упрощает настройку и повышает стабильность работы прибора. В этом случае зазоры между секциями телескопической стрелы, изменяющиеся в эксплуатации за счет износа её скользунов (вкладышей), не влияют на результаты измерения вылета и грузового момента крана. Это техническое решение отличается эффективностью и практически не увеличивает стоимость прибора безопасности.

Существенное влияние на затраты по эксплуатационному сопровождению приборов безопасности оказывает необходимость применения тарированных грузов для проверки и настройки этих приборов при проведении ТО и после ремонта.

Кран, выпущенный заводом-изготовителем, может находиться в любой точке нашей необъятной России. Поэтому если для проверки точности работы прибора безопасности, например, на 50-ти или 80-тонном кране, необходимо поднять грузы с массой, соответствующей максимальной грузоподъёмности крана, то в большинстве случаев около этого крана не окажется такого тарированного груза.

В подобных ситуациях владелец крана должен либо периодически на достаточно длительные интервалы времени выводить кран из эксплуатации для его перегона к тарированным грузам, что приводит к большим экономическим потерям, либо изготовить (приобрести) собственные тарированные грузы, что сопряжено пусть с разовыми, но несоизмеримо более значительными затратами.

Если же владелец крана при проведении ТО или после ремонта прибора безопасности откажется от проверки погрешности реализации этим прибором функций защиты крана, то эффективность функционирования этой защиты и, соответственно, безопасность работы крана, становятся сомнительными. Кроме того, отсутствие такой проверки — это нарушение правил эксплуатации крана, фиксируемое встроенным в прибор безопасности регистратором параметров, что чревато негативными последствиями при возникновении нештатных ситуаций, особенно если кран находится на гарантии завода-изготовителя.

Рис. 2. Тарированные грузы — источник проблем эксплуатирующих организаций

Поэтому необходимость применения тарированных грузов (рис.1) для проверки и настройки приборов безопасности на кране следует считать существенным недостатком распространенных в настоящее время приборов безопасности. Такая необходимость создает большие проблемы для владельца крана и существенно увеличивает затраты на эксплуатационное сопровождение приборов.

Тарированные грузы нужны на заводе-изготовителе крана для статических и динамических испытаний крана и для проведения приемочных и типовых испытаний прибора безопасности в составе крана. Но в эксплуатирующих организациях, в большинстве случаев, проверку и настройку прибора безопасности на кране можно реализовать без тарированных грузов.
Это, при условии совершенствования конструкции приборов безопасности и алгоритмов их настройки, технически вполне реализуемо. Существенные трудности могут возникнуть лишь при реализации таких приборов для кранов с прямым измерением массы поднимаемого груза, например, для некоторых моделей башенных кранов.

Действительно, если при настройке приборов безопасности тарированные грузы применяются для контроля и учета влияния прогиба стрелы на величину вылета, то, в случае реализации прямого измерения этого прогиба (патент RU 2271986), в применении таких грузов для настройки канала вылета нет принципиальной необходимости. В этом случае настройка прибора безопасности нужна лишь для учета разбросов параметров крана, неточностей установки датчиков и сил трения в уплотнениях гидроцилиндра и в движущихся соединениях конструкции крана. Такая настройка может быть реализована без нагрузки на грузозахватном органе. Её алгоритм может базироваться, в частности, на определении значений настроечных коэффициентов в математической модели крана из условия независимости результата вычисления массы перемещаемого груза (в данном случае его нулевого значения) от длины и угла наклона стрелы (патент RU 2290361).

Существенным недостатком применяемых в настоящее время приборов безопасности является также слабо развитая встроенная система диагностирования их технического состояния. В любой текущий момент времени у крановщика и специалиста эксплуатирующей организации, ответственного за содержание крана в исправном состоянии, нет уверенности в нормальном функционировании прибора. Типичной является ситуация, когда прибор имеет, например, недопустимо большую погрешность измерения грузового момента из-за неправильной настройки или дрейфа параметров его датчиков, а крановщик, не зная этого, в своей работе полагается на этот прибор. По этой причине в эксплуатационной документации задается обязательность проведения ТО с проверкой точностных показателей работы прибора через относительно небольшие интервалы времени, например, ежеквартально. Это приводит к существенному возрастанию затрат на эксплуатационное сопровождение приборов.

Для их сокращения целесообразно реализовать приборы безопасности с развитой системой самодиагностирования, обеспечивающие контроль не только исправности, но и правильности настройки прибора и деградации его параметров, связанных, в первую очередь, с точностью формирования защитных функций.

Очевидно, что применение таких приборов приведет к существенному снижению затрат на их эксплуатационное сопровождение за счет сокращения общего количества и трудоемкости проводимых ТО. В перспективе становится возможным отказаться от проведения ТО через жестко установленные небольшие интервалы времени и выполнять его лишь в случае необходимости.

Но здесь мы встречаемся с той же самой проблемой — экономический эффект от применения таких приборов имеет эксплуатирующая организация, а дополнительные затраты, связанные с разработкой и серийным производством таких более совершенных приборов, несет предприятие-изготовитель. В развитой рыночной экономике это не является существенным барьером для совершенствования техники. Работы в таком направлении проводит, например, известная компания Либхер.² Но в России, в условиях недостаточно высокого уровня конкуренции, совершенствования приборов безопасности в этом направлении затруднено.

Еще одна существенная составляющая затрат на эксплуатационное сопровождение приборов — это считывание данных регистраторов параметров. Для её сокращения, очевидно, необходимо максимально упростить это считывание. Вряд ли стоит подробно рассматривать необходимость реализации считывания без вскрытия и демонтажа ограничителя. Это входит в число обязательных требования к регистратору параметров по РД 10-399—01. Установка разъема для подключения прибора считывания или беспроводного канала передачи данных регистратора параметров (РП) является настолько простой технической задачей, что его отсутствие у какого-либо прибора безопасности, по нашему мнению, трудно расценить иначе, как пренебрежительное отношение к потребителям.

Рис. 3. Флэш-карта типа SD для считывания данных РП

Существенного сокращения затрат на считывание данных РП можно добиться путем применения в качестве прибора считывания стандартного, широко распространенного и дешевого накопителя информации. Наиболее перспективно, по нашему мнению, использование твердотельных накопителей с энергонезависимой Flash-памятью — USB Flash-drive или Flash-карт (патенты RU 48525, RU 2280609).³

Одним из таких накопителей является флэш-карта Secure Digital Card (SD), имеющая прочную влагостойкую конструкцию с плоскими выводами, вмонтированными в корпус платы, которые невозможно согнуть или повредить. Примером такой карты является SD-карта компании Transcend 128 MB 45x для цифровых фотоаппаратов (рис.2). В России она продается по цене порядка 150 руб.

Чтобы избежать необходимости применения картридера для подключения Flash-карты к компьютеру (его стоимость порядка 200 руб.), можно применить SD-карту со встроенным USB-разъемом, допускающую прямое подключение к ЭВМ. Такие гибридные Flash-карты, объединяющие в себе возможности карт памяти SD и накопителей информации USB-drive, например, Sandisk SD Ultra II Plus емкостью 256 KB...1 GB, свободно продаются по цене около 700 руб.

Широко распространенные SD-карты гарантированно работоспособны при температурах до —25ºС. Принципиально возможно использование SD-карт для жестких условий применения (до —40ºС), выпускаемых компаниями Adtec, Apacer, ATP Electronics и т. д. Но в этом, по нашему мнению, нет необходимости. SD-карта, как прибор считывания, не работает на кране постоянно, а лишь временно подключается к прибору безопасности для перезаписи в нее данных РП.

Безусловным достоинством SD-карты является наличие в ней продуманной эффективной защиты данных от несанкционированного изменения. Она содержит встроенные средства ограничения доступа, криптографическую защиту данных и переключатель для блокирования перезаписи. Это гарантирует сохранность считанных данных РП при переносе SD-карты от прибора безопасности, установленного на кране, к ЭВМ. Однако в целом более удобен и более перспективен накопитель USB Flash-drive.

Применение SD-карты или USB Flash-drive не исключает необходимости установки на корпусе электронного блока прибора безопасности разъема для подключения этого накопителя. Но выполнение его надежным и удобным в работе — это проблема производителя прибора, а не эксплуатирующей организации.

Технических проблем с применением стандартных накопителей информации для считывания данных РП не существует. Их применение возможно практически всегда, в том числе при использовании в приборе безопасности такого, по нашему мнению, неудобного в эксплуатации технического решения, как инфракрасный IrDA-канал передачи данных регистратора. Вспомним про существование, например, карманных компьютеров (КПК) типа Palm и сотовых телефонов с IrDA-портами, которые с успехом могут быть использованы для перекачки файлов с данными РП из прибора безопасности в их память и далее в ЭВМ для вторичной обработки. Для потребителей прибора безопасности это проще и дешевле (не говоря уже более широких возможностях такого устройства), чем приобретение нестандартного прибора считывания у производителя приборов безопасности.

Если уж стремиться к бесконтактному считыванию информации, то перспективнее использовать не инфракрасный IrDA, а радиоканал, например, Bluetooth. Это удобнее для оператора ввиду более высокой надежности передачи данных, отсутствия необходимости его жесткой взаимной ориентации с прибором безопасности при считывании данных РП и исключения необходимости поддержания оптического канала в чистоте. Такие устройства имеют низкую стоимость, безопасны для оператора и, в соответствии с Решением ГКРЧ Минсвязи России от 02.04.2001 и «Правилами регистрации радиоэлектронных средств и высокочастотных устройств», утвержденными постановлением Правительства Российской Федерации от 12.10.2004 № 539, не требуют оформления разрешений на их применение и регистрации в Роскомнадзоре.

При использовании Bluetooth для передачи данных регистратора, в качестве прибора считывания можно использовать сотовый телефон, смартфон, КПК или коммуникатор, который его поддерживает (патент RU 2307059). Это техническое решение отличается простотой, экономичностью и эффективностью.

Сравнение цен на стандартные устройства, которые могут быть использованы в качестве накопителей информации, — USB Flash-drive, Flash-карты, сотовые телефоны и т. п. со стоимостью распространенных в России считывателей информации РП (более 10 тыс. руб.) свидетельствует о том, что применение стандартных устройств позволяет более чем десятикратно снизить затраты эксплуатирующих организаций на приобретение приборов считывания. Кроме того, при выходе Flash-карты, USB Flash-drive или сотового телефона из строя, их проще не ремонтировать, а заменить. По этой причине исключаются затраты, связанные с ремонтом приборов считывания.

Преимущества применения стандартных накопителей информации для считывания данных РП настолько очевидны, что отказ от их применения, по нашему мнению, можно объяснить лишь стремлением отдельных производителей приборов безопасности вынудить потребителей после приобретения этих приборов покупать и их собственные приборы считывания и, соответственно, получать прибыль от их продаж.

Большой объем памяти USB Flash-drive, Flash-карты или другого стандартного накопителя позволяет не только записать в него данные РП практически с неограниченного количества грузоподъёмных кранов, но и хранить на нем программу вторичной обработки данных РП на ЭВМ (патент RU 69048). Это позволит не только исключить ошибки в выборе нужной программы, но и упростить процедуру этой обработки. Становится возможным автоматический запуск программы обработки данных РП после подключения такого накопителя (прибора считывания) к ЭВМ с последующей автоматической или полуавтоматической генерацией отчета о результатах этой обработки. В случае применения SD-карты с криптографической защитой информации, возможность получения недостоверных данных в таком отчете будет практически исключена.

Речь в данном случае не идет о считывании информации с РП после аварии грузоподъёмного крана. В этом случае привлечение для считывания и обработки информации РП специалистов специализированной организации, несущих юридическую ответственность за результаты обработки информации РП, вероятно, все же необходимо. Но для проверки эффективности использования крана его владельцем и для контроля соблюдения установленных правил его эксплуатации, необходимость обязывать владельца крана нести дополнительные затраты на обучение его работников выполнению той работы, с которой эффективно справится практически любой специалист со средним или высшим техническим образованием, не имеет логического объяснения.

В целом, за счет совершенствования приборов безопасности в указанных направлениях, возможно значительное снижение затрат на их эксплуатационное сопровождение и, соответственно, повышение заинтересованности владельцев грузоподъёмных кранов в применении приборов безопасности на кранах. В конечном счете — повышение до критического уровня, соответствующего осознанию того, что экономия на приборах безопасности экономически невыгодна, что работа грузоподъёмных кранов с неработающими приборами не соответствует интересам их владельцев. Этому же способствовала бы реализация в приборах безопасности новых функций, полезных эксплуатирующим организациям, за приемлемую для них цену. К ним можно отнести контроль расхода топлива (патенты RU 2307060 и RU 62915), диагностирование технического состояния механических и гидравлических узлов и агрегатов крана (патенты RU 2276096, RU 2301192), дистанционную передачу данных о работе и местоположении крана (патент RU 2269483) для контроля владельцем крана его использования и противодействия угону и т. п.

Это позволило бы переломить существующую ситуацию с нежеланием отдельных владельцев кранов оснащать их приборами безопасности и, как следствие, снизить аварийность и травматизм при производстве грузоподъёмных работ. Централизованная координация и научно-техническая поддержка работ отдельных предприятий по созданию перспективных приборов безопасности в нашей стране отсутствует. Поэтому остается надеяться, что отдельными предприятиями, в первую очередь наиболее динамичными — малыми и средними, самостоятельно будут созданы действительно современные и экономичные в эксплуатации приборы безопасности грузоподъёмных кранов. Результативность их работы, очевидно, существенно повысится после завершения реформы технического регулирования, направленной на переход от созданной еще в советские времена административно-командной системы к рыночным отношениям под контролем государства.

Следует ожидать, что эта реформа даст ощутимые результаты уже в самые ближайшие годы. Мы увидим на рынке широкую номенклатуру приборов безопасности, причем как самых простых — «бюджетных», так и отвечающих самым взыскательным требованиям, но неизменно действительно нужных потребителям — недорогих, надежных и несложных в эксплуатации.

---

12 февраля 2007 г.

15

16

17

18

19

20

21

22

23

Оглавление